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Kommunikation mit dem Lagerverwaltungssystem

Im Frühjahr 2009 kommen zwei neue Jungheinrich- Kommissionierer vom Typ EKS 210/312 auf den Markt. Die Vertikalkommissionierer der Baureihen 2 und 3 (EKS 210 und EKS 312). sind mit der neuesten RFID-Technologie ausgerüstet. Dadurch kann das Lagerverwaltungssystem die Position der Stapler jederzeit genau definieren und das Fahrzeug automatisch an die richtige Stelle im Gang navigieren, was zu deutlich mehr Flexibilität und Produktivität im Lager führen soll.

Während es sich beim EKS 312 um die Neuentwicklung einer bereits seit Jahren im Markt befindlichen Baureihe an Kommissionierern handelt, erlebt die Baureihe 2 im Jahr 2009 ihre Weltpremiere. „Die Einführung dieser neuen Baureihe trägt dem Wandel in der Logistik sowie der in den vergangenen Jahren stark gestiegenen Bedeutung des Kommissionierens Rechnung“, erläutert Sebastian Riedmaier, Leiter Produktmanagement und Produktmarketing für Systemfahrzeuge bei Jungheinrich. Im Mittelpunkt der Entwicklung habe die Anforderung nach hoher Pick-Leistung, eine lange Einsatzdauer sowie ein Höchstmaß an Flexibilität gestanden. Riedmaier: „Aus diesem Grund haben wir uns für zwei unterschiedliche Fahrzeugkonzepte entschieden.“

Die neuen Geräte sind serienmäßig mit der erstmals zur CeMAT 2008 vorgestellten RFID-Lagernavigation ausgestattet. Das Fahrzeug kommuniziert dadurch nicht nur mit dem Boden, sondern auch mit dem Lagerverwaltungssystem. „Die Informationen des Lagerverwaltungssystems gehen direkt in die Steuerung des Staplers“, erläutert Sebastian Riedmaier.

Basis für die Lagernavigation sind die Module „Horizontal-Positionierung“ und „Hubhöhen-Vorwahl“. Der Kommissionierer erhält vom Lagerverwaltungssystem Kommissionieraufträge, die der Bediener nur noch per Klick am Terminal annehmen muss. Das Lagerverwaltungssystem sendet der Steuerung des Staplers daraufhin die nächste Pickposition. Der Fahrer steuert den Gang an, in dem die Ware lagert. Innerhalb des Ganges beginnt anschließend die halbautomatische Anfahrt des Lagerplatzes durch das Fahrzeug. „Die gewünschte Regalposition wird nach Freigabe durch den Bediener auf kürzestem Weg, mit optimaler Geschwindigkeit und niedrigstem Energieeinsatz automatisch angefahren“, so Riedmaier weiter. „Der Fahrer muss nur noch den Fahrtaster bedienen“.

Erste Tests hätten gezeigt, dass man bei der Nutzung dieses Systems mit einer Steigerung der Umschlagleistung bis zu 25 Prozent rechnen kann. Zudem würde der Fahrer entlastet, da er völlig entspannt und „ohne Wegsuche“ zur richtigen Stelle gebracht wird. Ähnlich dem Prinzip „pick-by-light“ leuchtet beim Erreichen der richtigen Position eine Lampe an der entsprechenden Seite des Fahrzeuges auf. Diese weist den Fahrer darauf hin, ob er aus dem linken oder rechten Regalfach zu kommissionieren hat.

Flexibilität beim Fahren im Breit- und Schmalgang

Die Rahmenbreite des im Moosburger Jungheinrich-Werk gefertigten EKS 210 liegt bei 90 Zentimetern, die Länge bei knapp über 2,70 Meter. Das Gerät kommt laut Hersteller auf Spitzengeschwindigkeiten von neun Kilometern in der Stunde. Der Wenderadius liegt bei 1.550 Millimetern.

Bei einer Tragfähigkeit von 1.000 Kilogramm kann das Gerät in Hubhöhen von bis zu 6.000 Millimetern heben. Nach eigenen Angaben wurde der EKS 210 speziell für die freie Verfahrbarkeit im Breitgang optimiert, kann aber auch systemintegriert, also vom Lagerverwaltungssystem gesteuert, im Schmalgang eingesetzt werden..

Effektivität im Schmalgang

Nach Herstellerangaben handelt es sich beim EKS 312 um ein leistungsstarkes Fahrzeug mit einer hohen Tragfähigkeit und Stabilität. Das Gerät kann Lasten von bis zu 1.200 Kilogramm heben, die maximale Hubhöhe beträgt 9.500 Millimeter, die Höchstgeschwindigkeit liegt bei 10,5 Kilometern in der Stunde. Mit einer Gesamtbreite von einem Meter und einer Länge von etwas mehr als 3,30 Meter ist der EKS der Baureihe 3 nur unwesentlich größer als der EKS der Baureihe 2. Der Wenderadius liegt bei 1.650 Millimetern. Das Fahrzeug wurde speziell für große Hubhöhen konzipiert und kommuniziert mit dem Lagerverwaltungssystem.

Der EKS der Baureihen 2 und 3 steht nach Angaben von Jungheinrich ersten Feldtests zu Folge bezüglich der Leistung an Spitzenposition bei einem sehr niedrigen Verbrauch. Hauptgrund hierfür sei, so Riedmaier, der Einsatz der vierten Drehstrom-Generation, die von Jungheinrich vor mehr als zwölf Jahren in den Markt gebracht wurde. Eine wichtige Rolle spiele in diesem Zusammenhang auch die Kompakthydraulik mit gegossenem Hydraulikblock: „Der besonders niedrige Innenwiderstand führt zu deutlich weniger Energieverbrauch unseres Fahrzeuges.“

Ergonomie: Der Staplerfahrer steht im Mittelpunkt der Betrachtung

Die Jungheinrich-Konstrukteure haben den Staplerfahrer nach eigenen Angaben aktiv in die Entwicklung der neuen EKS-Baureihen einbezogen. Der benutzerfreundliche Einstieg, mit 245 Millimetern Tritthöhe schont nicht nur die Kräfte und Gelenke des Fahrers, sondern soll auch dessen Sicherheit erhöhen. Die Fahrerkabine selber besitzt neben klaren Konturen ein großes Platzangebot mit 50 Millimetern mehr Kopffreiheit im Vergleich zum Vorgängergerät sowie entsprechende Ablagen für die notwendige Ordnung am Arbeitsplatz. Für gute Sichtverhältnisse in Antriebsrichtung (also mit der Last im Rücken) sorgen die Panorama-Hubgerüste.

Da jeder Einsatz andere Anforderungen an Fahrer und Fahrzeug stellt, wurde der neue EKS mit einem flexiblen und in der Höhe verstellbaren Bedienpult ausgerüstet. „Damit können sowohl kleine als auch große Fahrer den Kommissionierer ergonomisch einwandfrei bedienen“, sagt Sebastian Riedmaier. Zudem ist es möglich, für schnelle Fahrten über lange Strecken das Modul „Vorwärtsfahrt“ zu wählen. Das Gerät fährt dann mit der Last im Rücken in Antriebsrichtung. Bei hohen Pick-Raten und kurzen Wegen kann der Fahrer den EKS mit dem Modul „Rückwärtsfahren“ bequem in Lastrichtung steuern. Bei einem so genannten Mischeinsatz ist eine beidseitige Handhabung des Bedienpults sinnvoll. „Bei der Entwicklung des flexiblen Bedienpults sind wir keine Kompromisse eingegangen“, erzählt Riedmaier. „Somit entfällt ein permanentes Umdrehen, was zudem aktiv zum Gesundheitsschutz des Fahrers beiträgt.“

Ähnliches gilt für das Kommissionieren. Dank einer auf ein Minimum reduzierten Pultwand muss sich der Bediener beim Zusammenstellen von Teilmengen auf die vor ihm befindliche Palette nicht mehr soweit nach vorn beugen – was die Bandscheiben entlastet. Der serienmäßige Zusatzhub lässt sich zudem auf Knopfdruck auf die für den Fahrer beste Kommissionierhöhe einstellen.

Die neue Baureihe verspricht auch größere Wartungsintervalle und durch den Einsatz von redundanten zweikanaligen Rechnersystemen im EKS werden bereits zukünftige Sicherheitsanforderungen eingehalten. Hinzu kommt ein auf den Kunden abgestimmtes Personenschutzsystem für das Schmalganglager, welches Jungheinrich ab Werk aufbaut.


www.jungheinrich.de
Bilder: Jungheinrich
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