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Alles für den Käse
200 Milchbauern im Einzugsgebiet vom Ostallgäu bis ins Große Walsertal liefern an Schönegger die wertvolle Heumilch.
200 Milchbauern im Einzugsgebiet vom Ostallgäu bis ins Große Walsertal liefern an Schönegger die wertvolle Heumilch.
Es müssen nicht immer Automobilwerke sein, in denen Fahrerlose Transportsysteme (FTS) arbeiten. Bei einem mittelständischen Unternehmen der Lebensmittelbranche in Bayern hat diese Technik ebenfalls Einzug gehalten. In Steingaden bei der Schönegger Käse-Alm ist ein System mit einem fahrerlosen Transportfahrzeug mit ganz unterschiedlichen Aufgaben betraut.

Mehr als 1000 Meter über dem Meeresspiegel hütet die Schönegger Käse-Alm die Tradition des Käsens. Die Qualität der Rohmilch ist dabei von höchster Bedeutung. 200 Milchbauern im Einzugsgebiet vom Ostallgäu bis ins Große Walsertal liefern die wertvolle, so genannte „Heumilch“. Für diese besondere Milch wird bei der Fütterung der Kühe gänzlich auf vergorene Futtermittel (Silage) verzichtet. Im Sommer grasen sie auf den Bergkräuterwiesen, im Winter wird ausschließlich Heu und Getreide gefüttert. Jeden Morgen werden die Kessel mit Milch gefüllt, die – anders als bei Großbetrieben – täglich frisch angeliefert wird. Die weiße „Ernte“ wird vorsichtig erwärmt und mit Lab versetzt. Dieses Ferment, das aus Kälbermägen stammt, lässt die Milch gerinnen. Das ist ein natürlicher Prozess bei natürlichen Temperaturen, den der Käsereifachmann das „Dicklegen der Milch“ nennt. Danach wird die Masse in kleine Bruchstücke geschnitten, damit sich das Wasser (Molke) von den festen Bestandteilen trennt. Das Ergebnis der Käserarbeit zeigt sich am Abend in den mit Laiben gefüllten kleinen und großen Käseformen. „Wir produzieren absolut ohne Konservierungsstoffe“, betont Käsermeister Dietmar Reichelt. Neben der „Heumilch“ verarbeitet der bayerische Käsespezialist auch Milch von Bauern, die bio-zertifiziert sind. Sie machen etwa 30 Prozent der Anlieferer aus. Käse aus dieser Milch wird bei Schönegger separat produziert und als spezieller Bio-Käse vermarktet. Insgesamt entstehen bei Schönegger pro Tag zwischen 4.000 und 5.000 Kilogramm der geschätzten Käsespezialitäten.

Die hergestellten bleichen Käse-Laibe wandern ins Salzbad, das fördert den Geschmack und die Bildung einer Rinde als natürliche Schutzhülle, damit der Käse nicht austrocknet. Im Laufe der darauffolgenden Wochen und Monate im Reifelager werden die Laibe gewendet, bestrichen, gebürstet oder in Kräutern gewälzt.

Damit Alles seine Ordnung hat, wird der Geburtstag mit einem Stempel auf dem Laib vermerkt. Auf die diversen Käsespezialitäten ist man bei Schönegger besonders stolz: „Es sind die Bergkräuter“, sagt Dietmar Reichelt, „die unsere verschiedenen Käse würzen. Das ist seit Hunderten von Jahren nie anders gewesen.“ Die Käser hüten dieses uralte Rezept, denn es ist ihr Kapital, das Geheimnis des guten Geschmacks.
Das fahrerlose Transportfahrzeug in einem der Reifelager.
Das fahrerlose Transportfahrzeug in einem der Reifelager.
Uralte Rezepturen, modernste Technik

So uralt die Rezepturen sind, so modern sind die technischen Einrichtungen bei der Schönegger Käse-Alm GmbH. Das Unternehmen unter Führung des Käsermeisters und Geschäftsführers Sepp Krönauer, das 2008 sein 20-jähriges Bestehen feierte, legt nicht nur Wert auf einen hohen Standard bei den Produktionsprozessen, sondern investierte vor geraumer Zeit auch in modernste Transport- und Lagertechnik. In Steingaden, einer Gemeinde im Alpenvorland an der Grenze zwischen Oberbayern und dem Allgäu, eröffnete man im August 2008 ein neues Käse-Reifelager.

Bei der Reifung betreibt Schönegger einen vergleichsweise hohen Aufwand: Die Laibe, hergestellt aus täglich 40000 bis 50000 Litern Milch, liegen und reifen bis zu acht Monate auf Holzbrettern in Edelstahlgestellen. Im Reifelager herrschen exakt definierte Klimawerte für Temperatur, Luftfeuchte und Luftzirkulation. Die einzelnen Laibe in diesem Lager wiegen 6 kg, eine Charge besteht aus 238 Laiben und wiegt knapp 1,5 Tonnen. Führt man sich vor Augen, dass der Käse regelmäßig, in der Regel etwa alle zwei bis drei Tage, in der so genannten Pflegestation automatisch mit Salzwasser abgebürstet wird, so lassen sich der immense Arbeitsaufwand und die zu lösenden logistischen Aufgaben ermessen. Hinzu kommt, dass man die unterschiedlichen Käse zu unterschiedlichen Zeiten pflegen muss. Und dies bei einer Lagerkapazität in der ersten Ausbaustufe von rund 60000 Käselaiben und nach der Inbetriebnahme der zweiten Ausbaustufe (Mai/Juni 2009) von weiteren 60000 Käselaiben.

Das blitzsaubere, aus Edelstahl gefertigte fahrerlose Transportfahrzeug (FTF), ein dank Magnetnavigation freifahrender MLR-Gabelhubwagen vom Typ Phoenix mit 4,6 Tonnen Tragfähigkeit und einer Hubhöhe von 3800 mm, bedient das Kühl- und das Reifelager, beschickt und entsorgt die Käsepflegemaschine und bringt die Gestelle zum Verpacken in den Versand – und dies alles entsprechend genau vorgegebener Zeiten. Im Reifelager stehen die mit den Käselaiben bestückten Edelstahlgestelle vierfach hintereinander und zweifach hoch. Als Stapel mit zwei Gestellen werden sie vom FTF im Lager bodeneben aufgenommen, mit maximal 1,0 m/s (vorwärts beziehungsweise rückwärts) transportiert und zum Zielort gebracht. Bei der Auslegung des Fahrzeugs war zu beachten, dass der Boden nass sein kann und streckenweise 1,5 Prozent Steigung aufweist. Das Entstapeln an der Käsepflegemaschine auf die dort installierte Fördertechnik, das erneute Aufeinanderstapeln der Gestelle nach der Pflege sowie das Vereinzeln im Versand besorgt das FTF ebenfalls. Alle Gestelle sind mit einem Barcode versehen. Damit lassen sie sich sowohl vom Barcode-Leser auf dem automatischen Fahrzeug als auch mit einem mobilen Scannerterminal identifizieren. Die Anlage ist so ausgelegt, dass sie rund um die Uhr arbeiten kann. Daher gehört zum System auch eine Ladestation, ausgestattet mit einem Ladegerät und einem Batteriewechselgestell zum Tauschen der entladenen gegen eine geladene 630-Ah-Bleibatterie. Der Tausch geschieht manuell.

Geballte Intelligenz

Damit sämtliche Funktionen wie gewünscht durchgeführt werden, laufen alle informationstechnischen „Fäden“ im multifunktionalen Logistic Operating System „LogOS“ zusammen. Dieses Steuer- und Leitsystem ist eine MLR-eigene Entwicklung. Bei Schönegger erfasst es die eingehende Ware und übermittelt die Daten an das Warenwirtschaftssystem, verwaltet den Käse im Reifelager chargenbezogen (= gestellbezogen) und sorgt für die exakte Abarbeitung der detaillierten Käsepflegeprogramme. Dabei können sich diese Programme während der Reifung durchaus ändern. LogOS verwaltet auch den Käse, der sich nach der Reifung im Kühllager befindet. Selbst die Käsegestelle werden von LogOS „betreut“, denn es wird verständlicherweise zwischen verschmutzten und sauberen Gestellen unterschieden. Verschmutzte Gestelle werden vom Leitsystem zum Waschen geschickt, saubere Leergestelle gelangen zur Einlagerungszone. Und LogOS – installiert in zwei Cold-Standby-PC – generiert sämtliche Transportaufträge für das automatische Fahrzeug und stellt sicher, dass jede Charge entlang der logistischen Kette rückverfolgbar ist. Damit lässt sich jederzeit feststellen, wann, wo und durch wen die Ware erhalten, hergestellt, verarbeitet, gelagert und transportiert wurde.
Für eine schnelle Hilfe bei Problemen mit dem fahrerlosen Transportsystem sorgt eine Online-Kopplung zwischen Schönegger und dem FTF-Hersteller. Mit ihr ist es möglich, sowohl Software- als Hardware sofort zu prüfen und die notwendigen Maßnahmen einzuleiten.

www.mlr.de
Bilder: MLR

Bild 3: Die Gabeln des FTF können 4,6 Tonnen tragen und erreichen Hubhöhen bis 3,8 Meter.
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