Genkinger-Hubtex GmbH - Fahrerstandgeräte der dritten Generation mit Behälterdreheinheiten hat Genkinger-HUBTEX speziell für die Walzerei des Schraubenherstellers Spax international entwickelt. Eine Gangbreite von maximal 2 m und die Härte des Einsatzes sind außergewöhnlich.

„Wir wollten die Vorteile der alten Geräte erhalten und neue Vorteile hinzubekommen“, erläutert Spax-Betriebsleiter Dipl.-Ing. Siegfried Taubert die Ausgangssituation. Was schon die Vorgängergeräte auszeichnete, war ihre Verarbeitungsqualität und die Wendigkeit bei den extrem beengten Platzverhältnissen im Lager von Spax. Deshalb wurden die Altgeräte auch nicht verschrottet, vielmehr sind sie für kurzfristige Kapazitätsspitzen und in anderen Abteilungen im Einsatz.

Spax ist europaweit Marktführer im Bereich der Spanplattenschrauben und eines der führenden Unternehmen für andere Schrauben, z.B. gehärtete Stahlschrauben für Holz und Kunststoff. Der Name des Unternehmens leitet sich aus der Abkürzung von Spanplatten ab; das „x“ steht für den besonders effektiven x-förmigen Kraftangriff auf die Schrauben. Mit den Staplern werden insgesamt bis zu 1,2 t schwere Schraubenbehälterboxen bis zu 4 m hoch von der Vorfertigung in der Walzerei zur nächsten Verarbeitungsstation, z. B. Härtung, transportiert. In der Walzerei erhalten die bis zu 600 mm großen Rohlinge die Gewinde eingepresst. Die Boxen werden mit den Staplern angehoben und mit der Dreheinheit ausgeleert, dann fallen die gewalzten Schrauben in einen Bunker, von wo aus sie weiterverarbeitet werden.

Da Spax mit einer außerordentlichen Raumenge zu „kämpfen“ hat und der komplette Produktionsfluss über die Stapler läuft, müssen diese mit kleinstmöglichem Wendekreis arbeiten. Laut Taubert konnte kein anderer Lieferant als Genkinger-HUBTEX den gewünschten kleinen Wendekreis bieten. Auch die Verarbeitungsqualität von anderen angebotenen Geräten blieb hinter den Genkinger-HUBTEX-Maßstäben zurück. Taubert: „Genkinger-HUBTEX war der Hersteller, der sich auf unsere Lager-Gegebenheiten am besten eingestellt hat, die Tragfähigkeiten realistisch einschätzte und daraufhin für unsere Platzverhältnisse ein überzeugendes Konzept vorlegte.“

Die fünf neuen Geräte einfach als identische Ersatzbeschaffungen zu bestellen, erschien Taubert, der stets auf Optimierungen und Fortschritt Wert legt, zu einfach. Vor Jahren reduzierte er die Flotte der Stapler von über 60 auf heute nur noch 25. Gleichzeitig wurde die betriebseigene Werkstatt geschlossen und durch Fullservice-Verträge mit Externen ersetzt. Auch für die fünf neuen Geräte schloss Spax nach den guten Erfahrungen mit den Vorgänger-Staplern einen Full-Service-Vertrag mit Genkinger-HUBTEX.

Wiederum ehrgeizig machte Taubert sich u.a. mit seinem Mitarbeiter Dirk Egeln daran, für die Ausschreibung eine Liste mit möglichen Verbesserungen aufzustellen und den Markt zu sondieren. Die Überraschung dabei: die Zahl der Anbieter, die den Anforderungen gerecht werden konnte, reduzierte sich rasch. Übrig geblieben war am Ende der Hersteller, der schon die vorherigen Geräte vor fünf Jahren geliefert hatte: Genkinger-HUBTEX. Bis dahin musste jedoch ein langer Weg bewältigt werden: Über mehrere Monate hinweg gab es Brainstormings und Tests. Danach wurde ein Prototyp über mehrere Wochen getestet. Die Erfahrungen mit diesem Gerät wertete man gemeinsam aus, und ging an die Feinentwicklung des endgültigen Gerätes: Die Klappe für die Batterie wurde leichter zugänglich angebracht; die Position des Lenkrads modifiziert, die Bedienelemente ergonomischer angebracht und die Sicht auf die Behälter durch einen schmaleren Hubmast deutlich verbessert. Um zu erreichen, dass die Geräte – vier der fünf mit Drehvorrichtung –, die Lasten schneller hochheben und absenken, wurde ein größeres Aggregat eingebaut. Fred Fey, Verkaufsleiter bei Genkinger-HUBTEX sagt: „Für ein einziges Gerät hätte man einen solchen Aufwand wirtschaftlich nicht betreiben können. Aber die Gesamtstückzahl bei Spax erlaubte eine detaillierte Entwicklung, an deren Ende bessere Geräte standen als vorher.“

Eine wesentliche Verbesserung besteht darin, dass die Fahrer von ihrer starren Fahrhaltung befreit wurden. Mussten sie vorher mit dem Fuß auf einen bestimmten Punkt treten, um die Fahrfunktion aufrecht zu erhalten, können sie aufgrund einer großflächigen Spezial-Kontaktmatte die Fußposition nun öfter verändern. Damit wurde die gesamte Körperhaltung der Fahrer verbessert und mehr Komfort geboten. „Wir ermüden langsamer, haben weniger Stress, die Konzentration kann länger aufrecht erhalten bleiben, und Verkrampfungen und Körperhaltungsschäden wird vorgebeugt“, bestätigen die Fahrer. Zudem bremsen sie durch die neue Gegenstrombremse schneller und sicherer als zuvor. Die Bremsenergie fließt zurück in die Batterie, was die Energiebilanz verbessert.

Auf den unebenen Fußboden und die dort liegenden Schrauben reagierte Genkinger-HUBTEX konstruktiv durch folgende Maßnahmen:

1. eine aufwendig konstruierte Pendelachse für optimale Traktion des Antriebsrades
2. größere Vulkollan-Räder mit speziellen Belägen

Betriebsleiter Taubert erklärt: „Wir sind uns bewusst, dass wir hier spezielle, sogar teilweise extreme Bedingungen haben. Angesichts dessen sind wir sehr zufrieden mit der Art, wie sich Genkinger-HUBTEX hier von der Technik und Flexibilität darauf eingestellt hat.“ Für die nächste Generation hat Taubert dennoch einen Wunsch: Auch wenn die Funktionalität entscheide, könne das Design für seinen Geschmack ein wenig rundlicher ausfallen. Sein Gesamtfazit fällt gleichwohl positiv aus: „Wir haben ein ebenso wendiges Gerät wie zuvor, jedoch stabiler, mit höheren Leistungsdaten, einem ergonomischeren Fahrerplatz, im Handling besser, im Verschleiß geringer und wartungsfreundlicher.“