FRONIUS Deutschland GmbH Sparte Batterie-Ladesysteme - In Logistikzentren mit ihren elektrisch angetriebenen Staplern ist das Laden der Batterien ein wichtiger Kostenfaktor. Das hat man bei der Honold-Logistik-Gruppe erkannt und bei der Errichtung des Distributionszentrums für Fahrzeugreifen in Korbach von vornherein Batterieladesysteme der Baureihe „Selectiva“ mit Active Inverter Technology von Fronius eingebaut. Mit Erfolg – wie sich zeigt.

Jeder Autofahrer kennt das: Irgendwann ist die Profiltiefe des Reifens zu gering. Die Pneus sind abgefahren und müssen ersetzt werden – und das so zügig wie möglich. Einer der namhaften Reifenhersteller ist die Continental AG. Sie betreibt weltweit über 100 Standorte für ihre Divisionen Pkw-Reifen, Nutzfahrzeug-Reifen, Automotive und ContiTech. Einer der Standorte ist Korbach in Nordhessen. Das Werk in dieser Stadt blickt auf eine sehr lange Geschichte zurück: Bereits 1907 wurde es als Zweigwerk der Mitteldeutschen Gummiwarenfabrik Louis Peter AG gegründet. Heute ist das Werk in Korbach als größter deutscher Produktionsstandort von hoher wirtschaftlicher Relevanz für den Konzern und für Nordhessen. Der Umsatz betrug im Jahr 2009 stolze 451,5 Millionen Euro. Rund 3.000 Mitarbeiter produzieren jährlich rund 10 Millionen Reifen, davon täglich 34.000 Pkw-Reifen, 7.600 Zweiradreifen, 170 Kilometer Schläuche (für die Unternehmensgesellschaft ContiTech) und etwa 2.000 Industrie-Vollgummireifen, fast 1.600 CSE-Reifen und knapp 400 Elastic-Bandagen.

Ausgeklügelte Logistik

Reifen produzieren ist das Eine, sie zum Händler und letztlich zum Kunden zu bringen, ist das Andere. Im RDC Korbach und anderen Standorten übernimmt das der Logistikdienstleister Honold. Das 1879 von Heinrich Honold gegründete mittelständische Familienunternehmen beschäftigt derzeit insgesamt über 1.250 Mitarbeiter an 22 Standorten in Deutschland, Rumänien, Russland und China. Im Honold-Bereich „Tire“ geht es um alle Produkte rund ums Rad. Die Honold Contract Logistics GmbH ist einer der Haupt-Dienstleistungspartner von Continental. An jedem Standort werden fast alle Segmente der Supply Chain abgewickelt. Dabei kommt durchgängig eine Lagerabwicklung auf SAP/R3-Basis zum Einsatz, teilweise beleglos mit Datenfunk. Allein an den deutschen Standorten werden von Honold täglich bis zu 80.000 Reifen kommissioniert.
Von der Übernahme von Reifen im Werk bis zur Anlieferung bei Industrie oder Handel deckt Honold alle Bereiche der logistischen Kette ab. Die bewirtschaftete Fläche beträgt rund 370.000 qm. An den Standorten Neu-Ulm, Aachen, Korbach, Isernhagen bei Hannover, Flensburg, Moskau, Shanghai und Timisoara im westlichen Rumänien wird in Zusammenarbeit mit den Reifenwerken die Taktung des Wareneingangs geplant. Auch die Montage von Kompletträdern für Erstausrüstung und Reifenhandel sowie die Qualitätskontrolle und die Overinspection der Produkte wird übernommen. Ob Überseecontainer für Automobilhersteller oder einzelne Reifen für ein Autohaus rechtzeitig kommissioniert werden sollen – Honold organisiert eine zeitgerechte und qualitativ hochwertige Verladung. In Deutschland beliefert Honold mit einer eigenen Lkw-Flotte die Kunden der Reifenhersteller von Garmisch-Partenkirchen bis Flensburg.

Das Regional Distribution Center (RDC) in Korbach, das es seit 2006 gibt und rund 80 Mitarbeiter beschäftigt, beliefert mit größtenteils eigenen Lkw den gesamten Bereich Deutschland Mitte – vom Niederrhein bis hin zur polnischen Grenze. In der Regel wird in diesem Zentrum in zwei Schichten gearbeitet, wobei man sich in der Frühschicht hauptsächlich um den Eingang der Waren aus sämtlichen Continental-Werken kümmert: Die 1.200 bis 1.600 Reifen pro Lkw werden lose, also nicht palettiert angeliefert. Daher packt man sie manuell in Reifentransportpaletten. Entsprechend der EDV-Vorgabe lagern Staplerfahrer dann die Ladeeinheiten funkgesteuert und beleglos ein. Das Lager in Korbach verfügt über eine Lagerfläche von 30.000 m² mit stattlichen 17.440 Stellplätzen für Reifenpaletten in den Regalen. In der zweiten Schicht geht es um die Kommissionierung und den Versand der Reifen. Adrian Grimm, Leiter des RDC Korbach: „Als zeitliche Vorgabe gilt: Was bis 18 Uhr bestellt wird, muss am nächsten Tag bis 16 Uhr beim Händler oder Großhändler ankommen.“

Für die Arbeiten im RDC sind 23 Flurförderzeuge im Einsatz, darunter ein Gegengewichtsstapler für den Palettentransport, ein Stapler mit angebauter Klammer zum Transport größerer Reifen sowie mehrere Schubmaststapler und deichselgeführte Elektro-Kommissioniergeräte. Während man bei Honold mit den Schubmaststaplern zweischichtig und folglich mit Wechselbatterien arbeitet, sind bei den anderen Fahrzeugen keine Wechselbatterien vorgesehen.

Ausschließlich Fronius-Batterieladesysteme

Bei Honold in Korbach setzt man ausschließlich auf Fronius-Batterieladesysteme, die der österreichische Spezialist 2006 als Erstausrüstung lieferte. Für jeden Batterietyp gibt es das richtige Batterieladesystem. Alle 23 Geräte sind vom Typ „Selectiva Plus“. Ihnen ist gemeinsam, dass sie mit der „Active Inverter Technology“ von Fronius ausgestattet sind und nicht mit herkömmlicher Inverter- (Hochfrequenz-) Technologie oder gar alter 50-Hertz-Trafotechnik. Dank des äußerst hohen Wirkungsgrads von 94 Prozent spart man eine Menge Stromkosten gegenüber alter 50-Hertz-Trafotechnik und herkömmlicher HF-Technologie, nämlich bis zu 30 Prozent. 94 Prozent Wirkungsgrad bedeuten, dass 94 Prozent des Stromes aus der Steckdose auch zum Batterieladen verwendet wird. Dieser bewegt sich bei der alten 50-Hertz-Trafotechnik und der herkömmlichen HF-Technologie nur im Bereich zwischen 60 bis 80 Prozent.

„Im Rahmen unseres Investitionsvorhabens hat sich uns die Frage gestellt, welche Techniken beim Batterieladen zukunftsweisend sind“, betont Theo Grünewald, Geschäftsführer Logistik bei Honold. „Dabei ging es um wesentliche Punkte: um schonendes und damit lebensverlängerndes Laden der wertvollen Batterien und um den bewussten Umgang mit der eingesetzten Energie.“ Folglich habe man den Markt „abgeklopft“ und mit Batterielieferanten Kontakt aufgenommen. „Schließlich sind wir auf die Fronius-Batterieladesysteme gekommen“, so der Manager. „Die geringeren Stromkosten waren für uns eines der entscheidenden Kriterien“, ergänzt Adrian Grimm. Wie deutlich sich die Ersparnis auswirkt, erklärt der RDC-Leiter an einem Beispiel: „Zum 1. Januar 2009 übernahmen wir am Continental-Standort in Aachen die Werkslogistik von einem anderen Logistikdienstleister, der bis dahin Batterieladegeräte mit 50-Hz-Trafotechnik im Einsatz hatte. Wir stellten sofort komplett auf Fronius-Batterieladesysteme mit Active Inverter Technology um, wurden jedoch für 2009 vom Energielieferanten auf Basis des Stromverbrauchs von 2008 durch die 50-Hz-Ladegeräte bei den monatlichen Vorauszahlungen veranlagt. Im Januar 2010 konnten wir uns über eine 'satte' Gutschrift des dortigen Energielieferanten freuen.“

Auch die Batterie wird geschont

Kosten spart man auch bei der Batterie, denn durch die Vorteile der Active Inverter Technology verlängert sich die Lebensdauer um bis zu 25 Prozent. Dies ist möglich, da diese Technologie auf der Kombination aus digitalem Regelkreis, dU/dt-Technologie und Ladespannung mit geringster Restwelligkeit basiert. Ersparnisse bringt die Active Inverter Technology auch beim Platzbedarf und beim Gewicht: Die kompakten Fronius-Geräte sind bis zu 70 Prozent kleiner und deutlich leichter als die der 50-Hertz-Technik mit ihren großen Transformatoren in den Schaltschränken. Bei der Planung des Lagerbereichs und damit auch des separaten Lade-raums in Korbach war dies einer der großen Vorteile. Diese Planung übernahm der Batterie- und Ladegerätespezialist, die Firma Stefan Keckeisen in Memmingen. Dazu Gregor Holzheu, Geschäfts- und Vertriebsleiter bei Keckeisen: „Nachdem Honold auf uns zukam, haben wir anhand der Architekten-Unterlagen die Berechnungen für die Belüftung des separaten Laderaums durchgeführt, die Anschlusswerte für die Ladegeräte ausgelegt und eine Wirtschaftlichkeitsrechnung vorgelegt, die im Hinblick auf die Total Cost of Ownership klar für Fronius sprach.“

Inzwischen sind rund drei Jahre seit der Installation der modernen Ladegeräte vergangen. So kann Adrian Grimm noch einen weiteren Vorteil nennen: „Seit der Installation der Fronius-Batterieladesysteme hatten wir noch keine einzige Störung. Die Geräte sind wirklich zuverlässig, auf sie ist Verlass. Es gibt also viele gute Gründe“, fasst der RDC-Leiter zusammen, „auch zukünftig mit Fronius zusammenzuarbeiten.“ Bestätigung findet diese Aussage auch durch Theo Grünewald: „Wir von der Firma Honold werden auch in nächster Zeit weiter auf Geräte von Fronius setzen.“